Topione sery zna prawie każdy. A jak powstają? Cała magia dzieje się w zakładzie produkcyjnym Hochland w Kaźmierzu
Cześć, jestem Kremuś, słynny hochlandowy trójkącik!
W tym roku świętujemy 30-lecie Hochland Polska, dlatego chcę Ci przybliżyć produkcję naszych pysznych serów. Czy wiesz, że proces ich powstawania składa się aż z 6 etapów? O każdym z nich porozmawiałem z pracownikami Hochland, dzięki którym produkty takie jak Almette, krążki kremowych trójkącików Mixtett czy Kanapkowy trafiają na polskie stoły!
Topione sery zna prawie każdy. A jak powstają? Cała magia dzieje się w zakładzie produkcyjnym Hochland w Kaźmierzu, pod czujnym okiem pracowników z ogromnym doświadczeniem:
- Agnieszki Musiałowskiej, Kierowniczki Produkcji,
- Jarosława Chamery, Kierownika Działu Utrzymania Ruchu, który pracuje w Hochland już 20 lat,
- Marioli Przybysz, Operatorki Linii Produkcyjnej z 25-letnim stażem.
Posłuchajcie, jak fascynująca może być praca produkcyjna, która, działając jak w “szwajcarskim zegarku”, dostarcza codziennie sery Hochland.
Kremuś: Mariolu, Agnieszko i Jarku, chciałbym się czegoś więcej o Was dowiedzieć, tak samo jak nasi czytelnicy! Czym się zajmujecie, jakie są wasze stanowiska i staż pracy?
Mariola: Pracuję w Hochlandzie od 25 lat. Jestem chyba jedną z najstarszych osób z mojej zmiany. Zaczynałam od pakowania ręcznego serów do kartonów, następnie pracowałam na Automatach - ręcznych napełniarkach, uczyłam się po kolei pracy na wszystkich stanowiskach, aż zatrzymałam się na produkcji krążków - na najnowszej linii numer 31.
Agnieszka: Ja dołączyłam do zespołu niecałe 3 lata temu. Zaczynałam od stanowiska Kierownika Zmianowego, na którym moim głównym zadaniem była dbałość o zapewnienie ciągłości procesu produkcyjnego, zgodnego z wyznaczonym planem produkcyjnym oraz z wymogami jakościowymi. Zarządzałam też około 50-osobowym zespołem, stawiając na pierwszym miejscu aspekt bezpieczeństwa pracy. Od roku obejmuję stanowisko Kierownika Obszaru Produkcji, a mój zakres obowiązków rozszerzył się o odpowiedzialność za większy zespół, planowanie volumenów produkcyjnych, doskonalenie procesów, inicjowanie usprawnień w obszarze infrastruktury.
Jarek: Jestem w Hochland od 20 lat. Zaczynałem w dziale produkcyjnym i przechodząc przez poszczególne etapy na jednej ze zmian, doszedłem do stanowiska Lidera obszaru. Od 3 lat jednak zmieniłem barwy - z białych na niebieskie. W Hochland znaczy to tyle, że przeszedłem do Działu Technicznego. Najpierw, przez 2 lata pełniłem tam rolę Lidera Zmiany. Dzisiaj jestem Kierownikiem Działu Utrzymania ruchu i mam cały warsztat pod opieką.
Kremuś: Opowiedzcie o zakładzie produkcyjnym w Kaźmierzu. Czym się tutaj zajmujecie dokładnie?
Agnieszka: Zakład w Kaźmierzu jest jednym z dwóch fabryk Hochland Polska, a jego produkcja opiera się głównie na produktach z topionego sera.
W zakładzie mamy 6 linii produkcyjnych:
- 3 linie, na których produkujemy krążki,
- 2 linie produkują bloczki,
- 1 linia do produkcji plastrów.
Jeszcze do niedawna, zakres produkcji poszerzony był o linię siódmą, gdzie następowało plasterkowanie sera półtwardego, potocznie nazywanego serem żółtym.
Zakład produkcyjny w Kaźmierzu podzielony jest na 2 strefy. Pierwsza strefa rozpoczyna się od punktu dostarczenia surowca (m.in. serów, masła), łączy miejsca rozdrabniania surowców, topiałki i kończy na maszynach pakujących produkt w opakowanie jednostkowe. Druga strefa to strefa Pakowni – rozpoczyna się od wychładzania produktów w dużych, przemysłowych lodówkach, obejmuje pakowanie produktów w kartony zbiorcze, paletyzację i kończy na zarejestrowaniu gotowej palety w systemie i przekazaniu jej na obszar magazynu wyrobów gotowych.
Wszystkie nasze produkty w głównej mierze opierają się na surowcach dostarczanych z zakładu produkcyjnego Hochland w Węgrowie. Z Węgrowa przyjeżdżają do nas bloki serów, surowce sypkie, takie jak mleko w proszku czy serwatka. Staramy się bazować na “własnych” surowcach, ale oczywiście są i takie rodzaje sera jak np. znany wielu koneserom Gruyère, który przyjeżdża do nas prosto ze Szwajcarii.
Proces rozpoczyna się od dostawy surowców: serów w blokach, szynki, pieczarek, ziół, surowców sypkich i opakowań do magazynu, który księguje ilości dostarczonych surowców w systemie, przechowuje je, a następnie dostarcza je na produkcję zgodnie z przygotowanym wcześniej planem produkcyjnym. Każdy z surowców ma dalej swoją indywidualną drogę, docierając do punktu wspólnego, jakim jest maszyna topiąca wszystkie składniki receptury - topielnica, którą potocznie nazywamy “topiałką”.
Kremuś: A jakie są ścieżki dla poszczególnych surowców zanim dotrą do “topiałki”?
Agnieszka: Już wszystko tłumaczę!
- Bloki sera przyjeżdżają na obszar nazywamy Rozbieralnią. Tutaj są rozpakowywane z folii zewnętrznej zgodnie ze standardem jakościowym. Dalej są one przenoszone ręcznie na transporter, którym jadą do “Wilka”. Maszyna “Wilk” rozdrabnia ten ser, a obsługujący ją Operator naważa go do skrzynek zgodnie z recepturą.
- Kolejnym składnikiem są dodatki. Po ich dostarczeniu na obszar produkcyjny najpierw trafiają w strefę rozdrabniania. Operator rozpakowuje pieczarki i szynkę z folii, paprykę i ogórki z puszek, rozdrabnia je w maszynie, a następnie naważa składniki według receptury.
- Trzecią drogę stanowią surowce sypkie, czyli mleka w proszku, serwatki, kwasek cytrynowy, które trafiają na obszar “Proszkowni”. Tutaj również następuje dokładne naważanie surowców zgodnie z recepturą.
- No i jeszcze jeden składnik - masło. To ono ułatwia nam topienie sera i podnosi zawartość tłuszczu, uzupełniając smak i poprawiając smarowność serków topionych. Masło także startuje w obszarze Rozbieralni, przechodząc przez maszynę zwaną Maselnicą. Maselnica ma za zadanie ułatwić precyzyjne naważanie surowca.
Wszystkie te składniki trafiają do punktu wspólnego - “topiałki”, czyli maszyny, która w określonych parametrach przetapia je i miesza tworząc gładką masę. Nadzór nad urządzeniem pełnią Operatorzy Maszyn Topiących, których w skrócie nazywamy “Topiarzami”.
Kremuś: Na co musi zwrócić uwagę Topiarz w swojej codziennej pracy?
Agnieszka: Przede wszystkim na parametry topienia: temperatury, ilość dozowanej wody, zawartość tłuszczu, zawartość soli czy pH sera. Gdy ser zostanie przetopiony, otrzymuje płynną, gładką konsystencję i w takiej postaci zostaje przepompowany do maszyny pakującej, którą obsługuje m.in. Mariola.
Kremuś: Mariolu, opowiedz zatem, jak to się dzieje!
Mariola: Moim zadaniem jest dozowanie gorącego sera do wytłoczonych foremek z folii aluminiowej. Pakowanie następuje w temperaturze min. 65 stopni, a trójkąciki są układane w okrąg i pakowane w pudełeczko z banderolą. Tak zapakowane trafiają do lodówki w celu schłodzenia. Każdorazowo muszę kontrolować czy poszczególne trójkąty są czyste, szczelne, czy nie mają zagiętej folii lub dziurki, przez którą mogłoby dostać się powietrze i serki mogłyby zacząć pleśnieć. Produkt w pudełku musi być odpowiednio zaetykietowany, czysty, schludny, z odpowiednią datą przydatności.
Kremuś: A jaka jest kolejność produkcji smaków? Obowiązuje specjalny plan produkcji czy jest uzależniony od zapotrzebowania i poziomu sprzedaży?
Mariola: Zdecydowanie sprzedaży. Weryfikujemy na co jest zapotrzebowanie i następnie produkujemy taki smak. Dzieje się to w dziale planowania. My te plany produkcyjne potem dzielnie realizujemy.
Kremuś: A jaki smak cieszy się największą popularnością?
Mariola: Zdecydowanie smak śmietankowy.
Kremuś: W uzyskaniu konsystencji sera topionego największą rolę odgrywa masło, prawda?
Jarek: Nie tylko masło. Wszystkie parametry mają znaczenie, chociażby pH sera, od którego też będzie się zmieniała jego struktura. Ważne jest poprawne działanie “topiałki”, napowietrzenie sera, odpowiednia temperatura. Jeżeli ser zostanie “przegotowany” to będzie miał inną strukturę, stanie się bardziej klejący. A w serach Hochland chodzi o to, by były sprężyste, kremowalne i smarowalne. Nie mogą się kleić do folijki, do której dozujemy je na maszynie. Wszystkie czynniki odpowiadają za to, by kształt, forma i inne składowe były prawidłowe.
Kremuś: Mariolu, a czy pakowanie bloczków serowych przebiega inaczej niż trójkącików w krążkach, o których opowiadałaś wcześniej?
Mariola: Choć proces wydaje się bardzo podobny, różnica pojawia się na etapie pakowania. Bloczków nie pakujemy w zamknięte opakowanie zbiorcze, tak jak robimy to z trójkącikami. Bloczki pozostają na otwartych tackach zbiorczych, które następnie wjeżdżają do lodówki. Po schłodzeniu trafiają na obszar pakowni, gdzie pakowane są do większych kartonów. Przez brak zamknięcia, bloczki wymagają zachowania większej precyzji podczas kolejnych etapów procesu. Problemy pojawiają się najczęściej w lodówkach, gdzie niewielkie podwinięcie etykiety, może powodować zator na półkach lodówki, skutkiem czego bloczki mogą ulec nieestetycznemu zgnieceniu. Podczas pakowania tacek do kartonów zbiorczych należy także zachować szczególną ostrożność i kontrolę tych produktów.
Kremuś: Ile czasu trwa leżakowanie sera w lodówce?
Mariola: Nie mamy ściśle określonego, jednego czasu trwania schładzania. Najważniejsza jest dla nas różnica temperatury przed i za lodówką. Temperaturą wejściową - przed lodówką - jest wartość 65 stopni Celsjusza - to nasz punkt krytyczny. Nie możemy podczas pakowania zejść poniżej tej temperatury, ponieważ ona gwarantuje nam czystość mikrobiologiczną serów. Czas przejazdu przez lodówkę musi zatem być dostosowany tak, aby na wyjściu z lodówki produkt został schłodzony do wartości poniżej 35 stopni. Wtedy jesteśmy pewni, że flora mikrobiologiczna w środku produktu została zatrzymana i jest stabilna. Wszystko to chroni nasze sery przed pleśnieniem na sklepowej półce.
Kremuś: Jarku, jak radzicie sobie z awariami w zakładzie produkcyjnym, jeśli wystąpią?
Jarek: Jak to zawsze mówię: gdy biała strona produkuje, techniczna strona ma spokój. Jeśli jednak pojawiają się problemy, mamy pełne ręce roboty. Zgłoszenia o awariach przyjmuje Kierownik Zmiany, który jest w stałym kontakcie z Liderami technicznymi. Naszą rolą - Techniki - jest szybka diagnoza i naprawa usterki. Musimy też zachować higienę, szczególnie przy pracy z otwartymi produktami. Używamy rękawiczek, dbamy o dobór właściwych smarów, olejów, no i wszechobecną dezynfekcję. Naszym głównym zadaniem jest jak najszybsze usunięcie awarii, aby przywrócić linię do pełnej wydajności.
Kremuś: To na pewno duże wyzwanie - techniczne i czasowe!
Jarek: To prawda. To gra na czas, tym bardziej, że mamy bardzo zróżnicowany park maszynowy. Trzeba działać szybko, sprawnie i rozsądnie, cały czas mając na uwadze względy higieniczne.
Kremuś: Jasne, dziękuję, że opowiedziałeś coś więcej o “niebieskiej stronie” pracy. Agnieszko, a jak wygląda Twój dzień pracy jako Kierowniczki Produkcji w Zakładzie w Kaźmierzu?
Agnieszka: Mimo stałych punktów w harmonogramie dnia jak np. codzienne, poranne spotkania operacyjne, na których omawiamy ubiegłą dobę: wyniki, aspekty BHP, jakościowe, techniczne, mimo stałych obchodów hali produkcyjnej, finalnie każdy dzień jest inny i pełen różnorodnych wyzwań. Przychodząc do pracy nigdy nie wiem, co będzie dziś priorytetem. Raz zdarza się awaria, której nie uda się naprawić w krótkim czasie i musimy poszukać wspólnie zastępczych rozwiązań, skorygować plan działań tak, aby sumarycznie w skali tygodnia wyprodukować wyroby zaplanowane przez Planistów. Innego dnia klient pyta o możliwości produkcji nowych wariantów smakowych. Musimy wtedy pochylić się nad tematem w szerokim gronie, by zweryfikować możliwości techniczne, obliczyć zapotrzebowanie na obsadę, przygotować kosztorys. Zdarzają się też dni kiedy występują trudniejsze sytuacje podczas pracy. Wtedy rozkładamy je na czynniki pierwsze, by poznać przyczynę ich powstania, a także zaplanować dalsze działania tak, by podobna sytuacja więcej się nie wydarzyła. Cel jest zawsze ten sam: bezpieczeństwo pracy.
Kremuś: Jak wygląda wdrażanie innowacji?
Agnieszka: Najpierw pojawia się pomysł. Powołujemy spotkanie, na które zapraszamy reprezentantów każdego z działów, omawiamy, dyskutujemy, rysujemy szkice. Jeśli uznamy, że pomysł jest rokujący, kierujemy temat do osoby odpowiedzialnej za projekty inwestycyjne i Dyrektora Zakładu Produkcyjnego. Na tym etapie powoływany jest projekt, przygotowywany jest dokładny harmonogram działania z możliwymi terminami wykonania. Powoływany jest zespół projektowy, w którym każdy ma ściśle określoną rolę, tak by nie przeoczyć żadnego istotnego aspektu.
Jarek: Zawsze omawiamy wady i zalety projektu oraz potencjalne korzyści, które nie zawsze są finansowe. Często chodzi o ergonomię i bezpieczeństwo. Jeśli widzimy, że proces wymaga poprawy dla bezpieczeństwa, koszt zawsze spada na drugi plan. Zdarza się, że pracujemy nad projektem, który początkowo idzie zgodnie z planem, ale pojawiają się zastrzeżenia dotyczące norm lub bezpieczeństwa. Wtedy robimy krok wstecz. Analizujemy te aspekty, proponujemy zmiany i wracamy do działania.
Kremuś: Czy wśród maszyn jest taka, która była wyjątkowym przełomem technologicznym dla Zakładu w Kaźmierzu?
Jarek: Jedna z nowszych linii w naszym zakładzie była dużym wyzwaniem, aby ją poznać i opanować technologicznie. Wcześniej pracowaliśmy głównie z maszynami mechanicznymi, a ta linia jest bardziej automatyczno-elektryczna, co wymagało od nas dużego przeskoku technologicznego. Do dziś zdarza się, że zaskakuje nas różnymi usterkami, ale to część ciągłego procesu nauki i pogłębiania wiedzy. Mowa o linii 31, gdzie wiodącą Operatorką jest Mariola.
Mariola: Tak, to właśnie ta linia, na której pracuję. Czasami bywa stresująco, maszyna osiąga wysokie prędkości produkcji, chwila nieuwagi, drobny błąd i możemy doprowadzić do awarii, jednak mimo to bardzo dobrze się na niej pracuje. Mamy świetny, wyszkolony zespół na wszystkich zmianach. Przejście ze starych ręcznych napełniarek zwanych Automatami na tak zaawansowane technologie było bardzo trudną zmianą, ale teraz każdy czuje się na tym stanowisku komfortowo.
Kremuś: Mariolu, jakie umiejętności są najważniejsze dla Operatora Linii Produkcyjnej?
Mariola: Myślę, że szybkość uczenia się, umiejętność koncentracji i nauka na błędach. Podoba mi się praca na maszynach. Najczęściej przez ostatnie lata pracowałam przy linii 31. Tak jak wcześniej wspomniałam, dobrze mi się na niej pracuje, tylko potrzebny był czas, aby ją dokładnie poznać. Z uwagi na pełną automatyzację, nowe systemy sterowania, jest zupełnie inna niż starsze maszyny. Na co dzień muszę wykazywać się szybkością reagowania na problemy, ale też sprawnie znaleźć rozwiązanie na bieżące trudności. Jestem jedną z 3 pierwszych Operatorek, które zostały przeszkolone bezpośrednio przez firmę produkującą tę maszynę z Włoch. Uczyłyśmy się od nich, a potem przekazałyśmy zdobytą wiedzę naszym koleżankom, co też nie jest proste.
Kremuś: Co Ci sprawia największą satysfakcję w pracy Operatorki Linii Produkcyjnej?
Mariola: Największą satysfakcję sprawia mi, gdy przychodzę do pracy, maszyna działa sprawnie, a ja przez 8 godzin mogę pracować płynnie, bez problemów technicznych. To mnie cieszy najbardziej. Jestem dumna, gdy uda mi się osiągnąć wysoki wynik produkcyjny, ser jest dobrej jakości, maszynę przekazuję następnej zmianie sprawną.
Kremuś: Drodzy, przejdźmy do ostatniego pytania - co było przełomowym momentem w Waszej karierze?
Mariola: Za mną 25 lat pracy w Hochland - to bardzo dużo czasu, ale nie żałuję, że tu przyszłam. Bardzo dobrze mi się tutaj pracuje. Przeszłam przez prawie wszystkie stanowiska, z wyjątkiem tych przeznaczonych tylko dla mężczyzn i wszędzie pracuje mi się bardzo dobrze.
Agnieszka: Przełomowy moment? Myślę, że nastąpił wraz ze zmianą stanowiska. Przychodząc do Hochland, miałam już wieloletnie doświadczenia w zarządzaniu zmianą produkcyjną. Jako Kierownik Zmianowy skupiałam się głównie na efektywności pracy poszczególnych linii produkcyjnych, budowałam świadomość jakościową i bezpieczeństwa pracy wśród Pracowników, rozwiązywałam problemy bieżące, wybiegałam perspektywą w niedaleką przyszłość. Po zmianie stanowiska musiałam spojrzeć na cały proces produkcyjny szerzej, skupić się na kosztorysie, zastanowić się i przeliczyć rentowność poszczególnych inwestycji, projektów, wyznaczyć całoroczne cele dla ponad 150 osobowego zespołu produkcyjnego. To wszystko jest dla mnie nowym wyzwaniem. Każdego dnia uczę się nowych rzeczy.
Jarek: Dla mnie przełomem było zakończenie 17-letniej działalności produkcyjnej i przejście do Działu Technicznego. Opuszczenie strefy komfortu i znajomości maszyn od strony produkcyjnej było dla mnie kamieniem milowym. W pewnym momencie zdecydowałem, że chcę spróbować sił w nowym dziale, więc przeszedłem do Działu Technicznego i objąłem stanowisko Lidera na jednej ze zmian. To był kluczowy moment w mojej karierze w Hochland.
Kremuś: Dziękuję Wam za opowiedzenie o tym, jak powstają kultowe sery topione Hochland. Życzę Wam kolejnych lat pysznej kariery w Kaźmierzu!
